提高SKD11成材率的对策研究

          控制及优化坯料重量及质量。在上一年优化的基础上，2013年钢厂及时收集了相关数据，根据实际生产情况对坯料的重量进一步优化。相比莱钢坯料控制范围为0—15kg，我们把坯料重量控制范围由原先的-15kg—15kg改为0—30kg，坯料重量的合格率由不足65%提升至目前的75%以上，降低轧机调整难度的同时有效减少了通尺材的产生。

生产过程中，加热炉收料人员加强了监控工作，每月分班组进行坯料重量符合率统计，对各班组与连铸机四流之间从实际数据进行横向和纵向的统计分析。如果发现坯料重量不合适或质量不合格，要及时反馈给炼钢厂，要求炼钢厂及时对坯料重量或质量进行调整。

        降低氧化烧损率。根据生产的不同规格型号制定出不同的温度制度，钢厂推行温度精细化控制，主要有以下几个方面：

1）炉温过高，会增加煤气消耗，造成烧损率增加；炉温过低，会影响轧制，甚至会造成热轧废，所以需要严格控制加热炉炉温。根据万能轧制力以及材质的不同针对24个品种明确规定了均热段的温度。正常轧制时均热段温度要控制在1220℃—1280℃，其中，夏天（5—9月）控制在1220℃—1260℃，冬天控制在1240℃—1280℃。

2)钢坯驻炉时间控制在2小时左右。

3)在有计划停产且加热炉熄火时，要将炉内的异型坯出净，确保坯料符合预热、加热、均热的加热次序，保证温度均匀。
4)当轧线发生故障及非计划停轧时，加热炉车间应按要求采取相应的停轧保温制度；因计划停机需要降温操作时，加热炉车间应严格执行停机操作温度制度和停炉温度曲线。根据停轧时间制定《待轧保温表》。

5)进一步优化空气与煤气配比，保证燃烧充分，控制烟气氧含量。

6)利用十月份加热炉大修时机，在进行炉体重新浇筑和捣固后，在基体表面喷涂纳微米高温节能红外材料，缩短加热炉升温时间降低能耗的同时，提高了炉子加热效率，缩短了坯料驻炉时间。

        降低热轧废。要对各个品种的轧制程序表进行优化，合理分配负荷及压下量，使轧制负荷与设备能力相匹配，减少工艺故障。特别是对开坯机轧制程序表进行优化；电气车间加强电气设备的点检工作，针对万能主电机跳闸进行深层原因分析，将关键部位的控制面板和线路由现场灰尘多及蒸汽大的恶劣环境移至平台下；轧钢车间提高工作人员的操作水平，加强班前、班中的设备检查，实行“操检合一”，掌握常见故障的即时解决方法，有效避免微小故障造成的中间废；操作人员与二建检修人员实行“双向点检确认”的设备点检方式，将设备隐患扼杀在萌芽状态。细化设备点检项目，制定点检路线图和包机责任人，不留设备点检盲点。

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